10' 2010
Master Colors z wizytą
na Targach K
W dniach 29.10 – 01.11. ekipa Master Colors gościła na Targach K w Düsseldorfie. To największa na świecie impreza wystawiennicza dla branży tworzyw sztucznych i kauczuku. Do wtorkowego wieczoru, czyli dzień przed zamknięciem imprezy, odwiedziło ją 207 tys. gości. Tegoroczne targi K zgromadziły 3102 wystawców z 57 krajów. Dla Master Colors była to znakomita okazja do zapoznania się z najnowszymi technologiami w branży, lecz przede wszystkim celem wizyty było wsparcie partnerów i rozmowy z polskimi klientami na stanowiskach firm: Single Temperiertechnik, Pallmann Maschinenfabrik, EAS Change Systems oraz Cumberland.
Wyróżnieniem dla nas była nagroda od grupy ACS za najlepszą sprzedaż w latach 2009 – 2010.
10' 2010
Master Colors na corocznej konferencji ARM CEE
W dniach 14-16.10.2010 odbyła się kolejna doroczna konferencja ARM CEE The Central and Eastern European Association of Rotational Moulders w Słubicach/ Frankfurcie nad Odrą.
Tegoroczną konferencję zdominowała tematyka efektywność wykorzystania energii w rotomouldingu. Producenci maszyn, wykonawcy form, dostawcy surowców oraz firmy związane z branżą w swoich wykładach nawiązywali do aktualnej problematyki formowania rotacyjnego i przedstawiając szerokie rozwiązania zwracali uwagę producentów na możliwości efektywnego wykorzystania energii podczas procesów produkcyjnych.
Konferencja była również doskonałą okazją do prezentacji firm Pallmann Maschinenfabik GmbH & Co.KG oraz Deifel GmbH & Co.KG, stąd również obecność MasterColors. Firma Pallmann zaprezentowała pulweryzatory serii PKM z przeznaczeniem dla branży formowania rotacyjnego, a Pani Heike Schmitt wygłosiła interesujący wykład o zaletach proszkowania materiału na maszynach serii PKM. Firma Deifel z kolei prezentowała koncentraty barwiące dla rotomouldingu.
Konferencja ARM CEE była zarówno dobrą okazją do poznania czołowych polskich producentów w branży formowania rotacyjnego i zainteresowania ich produktami naszych partnerów, jak również do poszerzenia wiedzy na temat rotomouldingu.
08' 2010
EcoTemp firmy SINGLE:
Nowy system dla zmiennocieplnej
regulacji temperatury formy
Firma SINGLE Temperiertechnik GmbH z siedzibą w Hochdorf pragnie przedstawić swój najnowszy produkt – System EcoTemp:
Urządzenie EcoTemp łączy konwencjonalne małe urządzenia regulujące temperaturę w jeden system, który przerywa chłodzenie formy w fazie wtrysku w taki sposób, że ustawione zostaje podgrzewanie ściany formy. Bezpośrednio potem następuje szczególnie intensywna faza chłodzenia. Obok systemu EcoTemp firma SINGLE prezentuje również systemowe rozwiązanie alternating temperature technology (ATT) służące zmiennocieplnej regulacji cieczy w formach wtryskowych i matrycach do prasowania. Jako aktywny system przepływa przez formę dzięki kanałom chłodzącym rozmieszczonym w warstwie podpowierzchniowej.
 kopia kopia.jpg "EcoTemp")
EcoTemp stanowi elektryczne i hydrauliczne połączenie miniaturowych i małych urządzeń regulacji temperatury firmy SINGLE służące do wytworzenia przerywanego przepływu przez formę. System EcoTemp steruje momentem uruchomienia i zatrzymania przepustowości chłodziwa za pomocą sygnałów wtryskarki zależnych od cyklu. Użytkownik może ustawić temperaturę chłodziwa. W związku z przerywanym przepływem system EcoTemp może chłodzić stosując nawet niższą temperaturę medium niż konwencjonalne urządzenie o stałej temperaturze. Praktyczne testy przeprowadzone wraz z klientami w roku 2008 i 2009 wykazały, że system EcoTemp pozwala na skrócenie cyklu w dwucyfrowym zakresie procentowym przy zachowaniu przynajmniej stałej jakości formy. Przy okazji udowodniono, że EcoTemp pracuje w sposób odtwarzalny i niezawodny, przy zachowaniu nieskomplikowanej obsługi. Z reguły w jednej formie zastosowano dwa (lub więcej) małe urządzenia regulujące temperaturę, które dla różnych obiegów chłodzenia zapewniają media o różnych temperaturach, aż do poziomu wody pod ciśnieniem. Do zastosowania w systemie EcoTemp nadają się urządzenia regulacji temperatury firmy SINGLE w przedziale małej i średniej mocy.
Alternating Temperature Technology (ATT):
Pod marką alternating temperature technology (ATT) firma SINGLE oferuje rozwiązanie systemowe od jednego dostawcy, które firmom z branży tworzyw sztucznych daje możliwość korzystania z zalet aktywnej zmiennocieplnej regulacji temperatury. ATT reguluje temperaturę form odlewów wtryskowych oraz matryc do prasowania za pomocą kanałów chłodzących rozmieszczonych w warstwie podpowierzchniowej. System ten składa się z indywidualnie konfigurowanego urządzenia regulującego temperaturę oraz ze specjalnie rozmieszczonych wkładek matrycowych i elementów form. ATT może na zmianę aktywnie ogrzewać i chłodzić. Dzięki temu za pomocą wkładek matrycowych w strefach problemowych lub również w kompletnych mniejszych formach można dokonać zmiany temperatury o różnicy ponad 100°C. System zmiennej regulacji temperatury SWTS firmy SINGLE stosowany dla AAT utrzymuje w dwóch osobnych obiegach medium przenośnika ciepła o różnych poziomach temperatur. By umożliwić szybką zmianę temperatury narzędzia systemu ATT powinny posiadać korzystne właściwości przewodzenia ciepła i niewielką wagę oraz dobre wnikanie ciepła dla kawitacji. W systemie ATT stosowane są wkładki matrycowe ze stali szlachetnej lub stal na narzędzia do pracy na gorąco z kałami chłodzenia rozmieszczonymi blisko konturów. Wkłady lub elementy wykonane są metodą lasercusing z proszku stalowego na podstawie danych programu 3D-CAD modelu objętościowego. W krótkim czasie, przy zachowaniu niewielkiego nakładu kosztów i wysokiej dokładności można wyprodukować również wkłady chłodzące o najbardziej skomplikowanej geometrii.
Zmiennocieplna regulacja temperatury narzędzia:
„Dynamiczna“, „cykliczna“ lub „zmiennocieplna regulacja temperatury narzędzia“ jest coraz częściej stosowaną technologią dążącą do zwiększenia jakości formy podczas odlewów wtryskowych. System ten spotyka się z coraz większym zainteresowaniem, ponieważ polepsza formowanie powierzchni na elementach odlewów wtryskowych, a przy tym wzrastają niezmienność wymiarowa i stałość oraz zmniejszony zostaje czas cyklu. W przypadku zmiennocieplnej regulacji temperatury narzędzie jego ściana przed procesem wtrysku jest podgrzewana do temperatury wyższej niż temperatura zeszklenia tworzywa sztucznego. Dopiero po wypełnieniu kawitacji stosowane jest chłodzenie formy do momentu aż część formy osiągnie temperaturę konieczną do wypchnięcia. W tym celu aktywne systemy jak ATT przepływają przez kanały chłodzące na przemian z medium chłodzącym lub podgrzewającym. EcoTemp natomiast przerywa chłodzenie formy w fazie wtrysku ustawiając podgrzewanie ściany narzędzia. Warunkiem efektywności i opłacalności obu procesów są formy z odpowiednimi właściwościami przewodzenia ciepła, o dobrym wnikaniu ciepła do gniazd jak również niewielkiej masie, dla której konieczna jest regulacja temperatury. By ograniczyć tę masę temperatura regulowana jest tylko dla małych wsadów, które przeciągane są za poprzez kanały chłodzące rozmieszczone w warstwie podpowierzchniowej. Kanały te nie są umieszczane w stali poprzez obracanie, wiercenie lub frezowanie. Wsady wykonywane są za pomocą generatywnych procesów produkcji metodą Lasercusing w taki sposób, że umieszczone w nich kanały chłodzące podążają przy krawędziach powierzchniowych i znajdują się bardzo blisko przy ścianie formy.
Zalety zmiennocieplnej regulacji temperatury formy:
Zmiennocieplna regulacja temperatury formy posiada szereg zalet dla procesu, powierzchni formy, wytrzymałości i rentowności. Zmiennocieplna regulacja temperatury
- podtrzymuje ciśnienie również w obszarach dalszych od nadlewu i obniża razie konieczności ciśnienie wtrysku oraz siłę zwierania,
- zmniejsza naprężenia własne podczas wytłaczania wtryskowego form optycznych,
- pomaga tworzeniu się efektów struktury jak samooczyszczenie lub nadanie własności przeciwodblaskowych, kształtowaniu się mikro i nanostruktur oraz produkcji szczególnie gładkich powierzchni i wysokiej jakości powierzchni połyskowych w optyce lakierów fortepianowych.
- dba o jednorodne wyrównanie włókien szklanych w elementach technicznych,
- przedłuża czas zgrzewania przodów wytopów i redukuje ślady niespawów na powierzchniach odlewów wtryskowych
- obniża ryzyko wypaczeń na skutek kurczenia się i poprawia w ten sposób zachowanie dokładności wymiarów i niezmienność elementów form wtryskowych oraz
- skraca czas cyklu poprzez dłuższy kontakt ze ścianą przy materiale a tym samym zapewnia intensywniejsze chłodzenie.
 kopia kopia.jpg "EcoTemp")
07' 2010
Aglomerowanie wilgotnych odpadów z tworzyw
sztucznych – Pallmann Maschinenfabrik
Podczas produkcji i przetwarzania termoplastów powstają odpady. W dużym stopniu chodzi o surowce wtórne, które poprzez odpowiednie metody przetwarzania mogą zostać wykorzystane
ponownie w produkcji. Wykorzystanie wartościowych oryginalnych surowców znacznie spada zmniejszając tym samym wydatki produkcyjne. Założeniem podstawowym jest wyprodukowanie czystego, sypkiego granulatu, którego jakość nie zostanie naruszona w procesie przetwarzania. Przetwarzanie odpadów jest o tyle łatwiejsze, im z większym, grubościennym i bardziej zwartym materiałem mamy do czynienia. Natomiast w przypadku przetwarzania cienkich odpadów foliowych i włóknistych lub materiałów spienionych w większości przypadków nie udaje się uzyskać sypkiego produktu nadającego się do ponownego wykorzystania. Zasada ta znajduje odbicie również w przypadku odpadów podywanowych, które zazwyczaj składają się z wielu komponentów.
W takich sytuacjach firma Pallmann Maschinenfabrik GmbH & Co.KG proponuje rozwiązanie w postacie Plast Aglomeratora Typ PFV „N”. Wszystkie termoplasty jak PE, PP, PS, PA, PET, PVC, ABS itd. jak również włókniny i materiały wiązane (np. papier z pokryciem tworzywem sztucznym, mieszanki tworzywa z drewnem, mieszanki proszków z tworzyw, tworzywa z dodatkami organicznymi lub nieorganicznymi itd.) mogą być przetwarzane w jednej instalacji w procesie ciągłym. W porównaniu do innych procesów jak np. wytłaczanie, termoplasty nie rozgrzewane są w Plast Aglomeratorach Pallmann do temperatury topnienia i tym samym narażone są jedynie na niewielkie negatywne wpływy wysokotemperaturowe.
Zaletami procesu aglomerowania jest brak degradacji termicznej tworzywa, a tym samym brak negatywnego wpływu na jego jakość, wysoki stopień sypkości razem z wyjątkową zwięzłością, tak, że przy dalszym przetwarzaniu materiał nie ulega rozpadowi. Kolejnymi zaletami procesu są wysoki ciężar nasypowy oraz niska zawartość wilgoci.
W jednej z najmłodszych wersji Plast Aglomeratorów Pallmann do nabycia w komplecie jest również instalacja kompresji wilgoci. Umożliwia to przetworzenie wilgotnych lub nawet mokrych materiałów do postaci wartościowego aglomeratu. Poziom wilgotności w materiale zasypowym może sięgać nawet do 40%. Zaletą przy tym jest fakt, iż dodatkowe suszenie po procesie aglomerowania zupełnie odpada, a osiągany poziom wilgotności w materiale końcowym nie przekracza 1%. Produktem końcowym uzyskiwanym na Plast Aglomeratorach jest aglomerat o wysokiej gęstości zasypowej, którego wartości pozwalają na ponowne wykorzystanie w procesie wytłaczania bez udziału dodatkowych narzędzi dławiących.
Plast Aglomerator Typu PFV oferowany jest w różnych wielkościach i osiąga wydajności rzędu 60 do 1 500 kg/h. Koncepcja instalacji dopasowywana jest do specjalnych wymagań przetwarzanego materiału i bazuje na wcześniej przeprowadzanych profesjonalnych testach na docelowym materiale zasypowym w fabryce Pallmann.
Po więcej szczegółów zachęcamy do wizyty na:
06' 2010
Maszyny i kompletne linie do recyklingu
zużytych opon – Pallmann Maschinenfabrik
Recykling zużytych opon pozwala na odzyskanie wartościowych materiałów, które stanowią skład opon, a wśród nich m.in. gumy, stali i materiałów tekstylnych. Pallmann Maschinenfabrik GmbH & Co. KG oferuje kompletne linie do recyklingu
zużytych opon o wysokich mocach przerobowych.
W skład linii recyklingowej wchodzą kruszarka, młyn, pulweryzator, które odpowiednio wsparte przez instalacje podające, przesiewające, separujące i odprowadzające tworzą jedyne w sowim rodzaju rozwiązanie technologiczne do zagospodarowania zużytych opon.
Globalna produkcja opon i powiązane z nią rosnące ilości odpadowe przyczyniają się do konieczności recyklingu i odzysku materiałowego. W samej Europie według różnych źródeł rocznie tworzy się około 2,5 miliona ton odpadu ze zużytych opon lub odpadów powstających podczas produkcji opon. Europejskie ustawy mówiące o konieczności przetwarzania zużytych opon i pozyskiwania surowców wtórnych znane są nam od lat. Recykling zużytych opon daje szerokie możliwości nie tylko w zakresie szeroko pojętych paliw alternatywnych, ale także pozwala na odzyskanie gumy, stali i włókien tekstylnych w celu poddania ich dalszej cyrkulacji surowców w gospodarce. Przy zręcznym recyklingu zużytych opon możliwości odzysku są szerokie. Bazując na obecnym poziomie technologicznym możliwy jest odzysk gumy w postaci granulatu lub proszku, wysokiej jakości stali oraz włókien tekstylnych różnej postaci.
Trzystopniowe rozdrabnianie zużytych opon
Trzystopniowy recykling zużytych opon w procesie proponowanym przez Pallmann Maschinenfabrik zakłada kruszenie całych opon jako krok pierwszy, mielenie i jednocześnie separowanie stali i włókien jako krok drugi oraz pulweryzację granulatu gumowego z opon do postaci proszku < 1mm jako krok trzeci. Pallmann oferuje w tym zakresie kompletne instalacje od jednego producenta. Na początku recyklingu zużytych opon stoi wstępne rozdrabnianie opon do postaci ścinek, dla tego zastosowania producent proponuje wysoko wydajną kruszarkę, Typ LION (fot.) z napędem hydraulicznym. Maszyna pozwala osiągać ścinki wielkość 50x50 mm, materiał dający się łatwo dozować, preferowany jako paliwo alternatywne przetwarzane termicznie w piecach obrotowych wykorzystywanych przede wszystkim w fabrykach cementu (TDF – Tire Derived Fuel).
Na etapie granulacji ścinki z opon doprowadzane są do wielkości 150x150 mm, jest to idealna wielkość, aby w dalszym procesie poddać gumę separacji ze stali i włókien tekstylnych. Zadania rozdrobnienia a zarazem separacji stali i włókien tekstylnych podejmuje się wysoko wydajny młyn o nazwie TIGER. Rozdrobniony materiał poddawany jest separacji i przesiewowi, a w procesie końcowym uzyskujemy czysty granulat gumowy. Włókna tekstylne oraz stal, które są stałym elementem każdej opony, stanowią ca. 30% wagi opony. Odzyskane tekstylia mogą zostać wykorzystane do produkcji materiałów wygłuszająco – tłumiących w przemyśle budowlanym, odseparowane stalowe druty mają stopień czystości > 97% i mogą zostać sprzedane z dużym zyskiem, ponieważ wykorzystywana w produkcji opon stal jest wysokiej jakości.
Czysty granulat gumowy po zmieleniu na młynie TIGER poddawany jest trzeciemu etapowi recyklingu, mielenie i ciągle jeszcze towarzyszące mieleniu dalsze separowanie stali i włókien odbywa się na kolejnym młynie PANTHER, na którym uzyskujemy żądaną frakcję materiału końcowego. Produktem końcowym jest granulat gumowy o 99,9 % czystości, w 99,9 % odseparowany od stali i włókien, który dodatkowo może być pulweryzowany w celu uzyskania proszku o frakcji mniejszej niż 1mm.
Typowymi odbiorcami granulatu gumowego pozyskanego ze zużytych opon mogą być producenci bieżni sportowych, płyt boiskowych, powierzchni sportowo-rekreacyjnych, placów zabaw, pokryć podłogowo-powierzchniowych, które dzięki wykorzystaniu regranulatu gumowego ze zużytych opon redukują przykre skutki wypadków podczas zabaw, czy uprawiania sportu.
Regranulat gumowy ze zużytych opon może być ponad to wykorzystany jako mieszanka asfaltowa, znacznie poprawiająca jakość asfaltu (redukcja powstawania kolein) oraz redukująca hałas pojazdów poruszających się po powierzchni asfaltowej. Ponad to regranulat może zostać wykorzystany do produkcji detali gumowych dla przemysłu, gospodarstwa domowego, czy do produkcji mat tłumiących ciepło, hałas i wibracje wykorzystywanych w branżach Automotive i budownictwo.
Po więcej szczegółów zachęcamy do wizyty na:
04' 2010
System rozprowadzania wody SWV
dostarcza cenne informacje w procesie
formowania wtryskowego elementów medycznych
Kompaktowy system rozdziału wody SWV ze zintegrowanym pomiarem przepływu, produkcji SINGLE Temperiertechnik GmbH z siedzibą w Hochdorfie, spełnia wysokie wymagania stawiane procesom formowania wtryskowego przeznaczonych dla elementów medycznych i części techniki medycznej. System rozprowadza media chłodzące i regulujące temperaturę blisko formy poprzez maksymalnie 32 obiegi, w pracy ciągłej nie ulega zużyciu, w sposób wolny od zanieczyszczeń, wyjątkowo precyzyjnie i starannie. Uzyskując informacje dotyczące przepływu i temperatury z każdego poszczególnego obiegu medium chłodzącego dostarcza niezawodnych danych dotyczących nadzoru formy, kontroli procesu.
Informacje o regulacji temperatury formy służą jako wskaźnik do oceny stanu procesu i kontroli systemu. Zatkanie obiegu, a wraz z tym spadek przepływu i wzrost temperatury, można wykryć poprzez pomiar przepływu i temperatury poszczególnych obiegów, a nie w wyniku pomiaru łącznego przepływu i temperatury powrotnej.
System SWV ułatwia wtryskarkom segmentową i zintegrowaną w maszynie regulację temperatury form, których przedstawienie było możliwe dotychczas wyłącznie w przypadku konstrukcji specjalnych. Chociaż SWV poza funkcją rozprowadzania zapewnia również pomiar przepływu i temperatury, jest systemem bardziej kompaktowym niż dotychczas powszechnie stosowane urządzenia rozprowadzające i można go umieścić na wtryskarce lub zintegrować z komorami form. Łączy żądane funkcje w jednym systemie i ułatwia operatorom proces wieloobwodowej regulacji temperatury form.
System rozprowadzający SWV, wyposażony w odporny na zużycie pomiar przepływu według zasady prądu wirowego, przeznaczony jest dla ilości przepływu od 1 do 12 lub 2 do 40 l/min oraz w standardzie dla temperatur do 100 °C. Swoje dane pomiarowe dostarcza albo bezpośrednio do wtryskarki albo do sterownika SINGLE SC. Opcjonalnie można uzupełnić punkt pomiarowy dla centralnie przylegającego ciśnienia oraz dla łącznej temperatury dopływu. Ponadto poszczególne obiegi można zamknąć za pomocą opcjonalnych zaworów elektromagnetycznych.
Połączenie SWV oraz sterownika SC
Dzięki połączeniu z jednostką sterująca SINGLE SC użytkownik może w pełni automatycznie zmierzyć i stale nadzorować przepływy dla maksymalnie 32 obiegów lub przepływy oraz temperatury medium powrotnego dla maksymalnie 16 obiegów. Liczne interfejsy jednostek SC zapewniają przekazanie danych służących nadzorowaniu procesu poprzez sterowanie wtryskarki lub w celu dokumentacji do zewnętrznych systemów rejestracji lub opracowania danych. Połączenie SWV oraz SC zapewnia optymalną przejrzystość procesu podczas wtryskiwania elementów istotnych dla bezpieczeństwa w obszarze części medycznych i techniki medycznej i nadaje się ponadto do zastosowań w czystych pomieszczeniach.
Zalety w porównaniu z przepływomierzami pływakowymi
W przeciwieństwie do dotychczas powszechnie stosowanych przepływomierzy pływakowych system SWV nie wymaga konserwacji. Przepływomierze pływakowe są wprawdzie korzystne cenowo, jednakże ich znaczącą wadą jest tworzenie się alg wskutek padania światła. Prowadzi to do zanieczyszczenia okienka wziernikowego, zmniejszania się przepływu, zredukowanego odprowadzania ciepła z formy i tym samym do niekontrolowanej, wahającej się jakości formy.
System rozprowadzania wody SWV jako system stosowany we wtryskarkach
System rozprowadzania wody SWV można również zastosować jako urządzenia rozprowadzania wody w przypadku wtryskarek z bardzo niewielką ilością miejsca. Również w tym przypadku mamy do czynienia z ekonomiczną alternatywą względem przepływomierzy pływakowych, którą stanowi urządzenie nie wymagające konserwacji.
04' 2010
Mission Possible - EAS
Systemy szybkiego przezbrajania form wtryskowych
w maszynach małych, średnich i dużych.
Mimo, że efektywne wykorzystanie dostępnych środków finansowych i dążenie do unowocześniania produkcji zawsze powinno stanowić priorytetowy cel w zakładach produkcyjnych, rzeczywistość pokazuje, że kompletny potencjał często pozostaje niewyczerpany. W przemyśle przetwórstwa tworzyw sztucznych metodą wtryskową uzyskujemy zaskakujący wynik: szybka zmiana formy stanowi normę jedynie przy dużych maszynach, przy małych i średnich mimo wprowadzenia systemów szybkomocujących około 30 lat temu, rozwiązania te są w dalszym ciągu rzadkością. Warto zauważyć, że nakład finansowy oraz potencjał oszczędnościowy jest porównywalny przy każdej wielkości maszyny. Gdzie, zatem leży przyczyna, że systemy szybkiego przezbrojenia maszyn nie stały się jeszcze do tej pory standardem? Niewykorzystywana możliwość? Wykorzystanie istniejących na rynku metod dla przetwórców metodą wtryskową dotyczących szybkich przezbrojeń form w stopniu 100% jest wyobrażeniem idealnym, ale możliwość wykorzystania istniejącego potencjału choćby w 95% jest z założenia aspektem wykonalnym. W rzeczywistości okazuje się, że w dalszym ciągu udział nowoczesnych rozwiązań pozostaje daleko z tyłu teoretycznych możliwości, dotyczy to również nakładów związanych z przezbrajaniem form na wtryskarkach. Praktyczna analiza we wtryskowniach pokazuje paradoksalnie, że czas przezbrojenia form jest o tyle dłuższy, im mniejsza jest maszyna. Zautomatyzowane systemy szybkiego mocowania form, multizłącza, jak i systemy transportu i załadunku form, stały się w pewnym sensie standardowym wyposażeniem wtryskowni pracujących na dużych formach, podczas gdy usprawnione przezbrojenie form mniejszych i średnich jest ciągle wyjątkiem. Rodzi się pytanie, dlaczego właśnie małe i średniej wielkości zakłady pracy rezygnują z dostępnych od ponad 30 lat systemów gwarantujących nie tylko znaczną oszczędność czasu, zwiększone bezpieczeństwo, ale przede wszystkim gwarantują dające się szybko zauważyć wyniki finansowe, bowiem kompletne systemy szybkiego przezbrajania form wtryskowych cechują się jednym z wyższych poziomów amortyzacji kosztów inwestycyjnych? Odpowiedzi na to pytanie szukać należy przede wszystkim w niedoinformowaniu klientów oraz braku wiedzy w zakresie kompleksowych rozwiązań przy manipulowaniu, załadunku i mocowaniu form.
Nie należy jednak pomijać faktu, że w pewnym sensie przyczyna leży również w braku śmiałości i otwartości na nowoczesne metody naszych rodzimych przetwórców. Mimo, że wprowadzenie niektórych rozwiązań daje wręcz natychmiastowe efekty związane z amortyzacją kosztów inwestycji, przetwórcy często z powodu lęku wprowadzenia nowych standardów wahają się przed inwestycją, co z biegiem lat będzie miało kolosalny wpływ na zdolność konkurencyjną na rynku przetwórców tworzyw sztucznych. Rozwiązania EAS Europe proponuje rozwiązania na każdą kieszeń i pod każde wymagania klientów. Z doświadczenia wynika, że w porównaniu z tradycyjnymi metodami mocowania form korzystając z rozwiązań EAS oszczędza się około 50% do 70% czasu przestoju produkcyjnego. EAS Europe to w zasadzie kompletna oferta mająca na celu skrócenie czasu przezbrojenia form wtryskowych. Zakres dostawy EAS obejmuje instalacje i urządzenia, które służą sprawnemu transportowi, szybkiemu przezbrojeniu i mocowaniu form. Oferta sięga od manualnych, hydraulicznych, mechanicznych lub alternatywnie również magnetycznych systemów szybkiego mocowania form poprzez systemy do ich bocznego lub pionowego załadunku, aż po stacje wstępnego nagrzewania form i szeroki program szybko- i multizłączy dla różnych mediów. Ponadto EAS dostarcza urządzenia do sprawnego i bezpiecznego transportu i manipulacji form oraz rozwiązania w postaci urządzeń umożliwiających przeprowadzanie prac konserwacyjnych i napraw, jak np. stoły inspekcyjne, przechylnie dla form itd.
01' 2010
Barwniki Deifel dla WPC
i rotomouldingu
Firma Deifel GmbH & Co. KG Buntfarbenfabrik oferuje barwniki również dla tak trudnych sektorów przetwórstwa tworzyw sztucznych, jak WPC (seria produktów DeiWood) czy rotomoulding (DeiPow – preparacje pigmentowe). Jakie są zalety tych rozwiązań?
DeiWood
Barwienie WPC
Przy przetwarzaniu kompozytów polimerowo-drzewnych (WPC), oprócz ich właściwości technicznych i materiałowych, również istotnym aspektem jest problem zabarwiania tego materiału. W grupie produktów z serii DeiWood firma Deifel rozwija i produkuje barwniki ukierunkowane na specjalistyczne zastosowania produktu końcowego. Mogą być one dostarczane w postaci masterbaczy lub pigmentów proszkowych. Wpływ na skuteczne zabarwianie WPC ma w pierwszej kolejności jakość stosowanych surowców, a ponadto:
- stosowany typ drewna (świerk, buk itd.),
- wielkość i równomierność włókien drewna w WPC,
- stopień wypełnienia WPC (np. 70% drewno / 30% PP),
- kierunek przepływu lub rozkład włókna drewna w produkcie końcowym,
- wilgotność końcowa przy przetwarzaniu WPC.
Co ulega zabarwieniu?
Możliwe jest zabarwianie materiału WPC, a przynajmniej części tworzywa sztucznego kompozytu, ale nie zawartych w nim włókien drewna. W zależności od dozowania barwnika w większości przypadków struktura drewna widoczna jest również po procesie zabarwienia. Jest to ważne, ponieważ przy detalach z WPC w pierwszej kolejności chodzi o odwzorowanie obrazu natury, efekt ten pożądany jest z reguły w większości przypadków i zastosowań końcowych produktu, np. profile tarasowe, listwy podłogowe. Przy zabarwianiu WPC z reguły to włókna drewna nadają ton i barwę produktowi końcowemu, dlatego też dodanie barwnika powinno nadać subtelny tylko ton, niepożądane są przebarwienia włókien naturalnych.
Precyzja kolorystyczna
Z reguły, biorąc pod uwagę wielorakość i różnorodność materiałów WPC, dokładnie może być ustalony kierunek w zabarwianiu,
a nie konkretna paleta kolorów. Ostateczny efekt kolorystyczny oceniony zostać może dopiero na produkcie końcowym po przeprowadzeniu testów bezpośrednio u producenta na urządzeniach do przetwórstwa WPC, uwzględniając przy tym wszystkie warunki panujące w danym zakładzie.
Seria produktów DeiWood
Koncentraty barwiące w serii DeiWood przeznaczone są do zabarwiania WPC i innych materiałów wynikających z połączenia tworzywa sztucznego z włóknami naturalnymi. W celu zapewnienia możliwie najlepszej spójności, masterbacze te uzgadniane są indywidualnie dla każdego klienta, bazując na specyfikacji materiałowej WPC. Dodatkowo zgodnie z zapotrzebowaniami ze strony klienta, barwniki z serii DeiWood mogą zostać wzbogacone stabilizatorami UV. Dla produktów tej serii stosowane są środki koloryzujące z najwyższą odpornością na światło. Obok klasycznych odcieni brązu i zieleni, które używane są najczęściej, realizowane są również zamówienia na odcienie czerwieni, żółci, niebieskiego oraz inne.
Barwniki do formowania rotacyjnego
Firma Deifel wyspecjalizowała się również w produkcji barwników przeznaczonych do branży rotomouldingu. Dla tego sektora oferuje serię produktów DeiPow – preparowanie pigmentowe.
Efekty
Poprzez rozwój specjalistycznych procesów laboratoryjnych, przy pomocy których proces aglomerowania podczas samozabarwiania mógł zostać zasymulowany, firmie Deifel udało się opracować zestawienie kolorów specjalnie pod wymogi klientów, jak również zoptymalizować kontrolę wywozu towarów. Uzyskana poprzez to elastyczność przy rozwijaniu nowych odcieni kolorów umożliwia firmie Deifel szybką reakcję na życzenia klientów oraz fachową pomoc w sprawach zabarwiania podczas formowania rotacyjnego. Kolorystyka firmy Deifel dostosowywana jest do rozwoju produktów klientów, aby zapewnić uzyskanie żądanych efektów designerskich.
Zalety rozwiązania
Przy produkcji masterbaczy pigmenty ulegają rozkładowi w ekstruderze i podziałowi homogenicznemu tworzywa przez elementy mieszająco ugniatające ślimaka i na skutek występującej przy tym procesie sile tnącej. Natomiast przy produkcji czystej mieszanki pigmentowej dla procesu formowania rotacyjnego sięga się po inne procesy, zwraca się uwagę na właściwy dobór pigmentów, rezygnuje się z dopasowania dodatków uszlachetniających, które mogłyby zakłócić właściwe wykonanie produktu końcowego. Ponieważ w procesie formowania rotacyjnego nie występują żadne siły ugniatająco-tnące, a surowce rozdzielają się w bryle rotacyjnej przez procesy podobne do aglomerowania, za sukces w zabarwianiu można uznać gruntowną, wstępną dyspersję mieszanki pigmentowej. Przy produkcji zabarwionej bryły rotacyjnej szczególnie problemy sprawią wadliwie rozproszone i niewłaściwie powiązane pigmenty. Źle zabarwione detale w procesie formowania rotacyjnego rozpoznać można po:
- widocznym skupieniu cząstek napełniacza w bryle rotacyjnej,
- odchyleniu w kolorach,
- powstawaniu porów, jam skurczowych.
Kolejnymi zaletami przy zastosowaniu mieszanek pigmentowych dla formowania rotacyjnego są korzystna gospodarka magazynowa oraz zakup niezabarwianych wstępnie surowców z tworzyw sztucznych, co jest znacznie korzystniejsze cenowo.
