EcoTemp firmy SINGLE: Nowy system dla zmiennocieplnej regulacji temperatury formy

Firma SINGLE Temperiertechnik GmbH z siedzibą w Hochdorf pragnie przedstawić swój najnowszy produkt – System EcoTemp: Urządzenie EcoTemp łączy konwencjonalne małe urządzenia regulujące temperaturę w jeden system, który przerywa chłodzenie formy w fazie wtrysku w taki sposób, że ustawione zostaje podgrzewanie ściany formy. Bezpośrednio potem następuje szczególnie intensywna faza chłodzenia. Obok systemu EcoTemp firma SINGLE prezentuje również systemowe rozwiązanie alternating temperature technology (ATT) służące zmiennocieplnej regulacji cieczy w formach wtryskowych i matrycach do prasowania. Jako aktywny system przepływa przez formę dzięki kanałom chłodzącym rozmieszczonym w warstwie podpowierzchniowej. EcoTemp stanowi elektryczne i hydrauliczne połączenie miniaturowych i małych urządzeń regulacji temperatury firmy SINGLE służące do wytworzenia przerywanego przepływu przez formę. System EcoTemp steruje momentem uruchomienia i zatrzymania przepustowości chłodziwa za pomocą sygnałów wtryskarki zależnych od cyklu. Użytkownik może ustawić temperaturę chłodziwa. W związku z przerywanym przepływem system EcoTemp może chłodzić stosując nawet niższą temperaturę medium niż konwencjonalne urządzenie o stałej temperaturze. Praktyczne testy przeprowadzone wraz z klientami w roku 2008 i 2009 wykazały, że system EcoTemp pozwala na skrócenie cyklu w dwucyfrowym zakresie procentowym przy zachowaniu przynajmniej stałej jakości formy. Przy okazji udowodniono, że EcoTemp pracuje w sposób odtwarzalny i niezawodny, przy zachowaniu nieskomplikowanej obsługi. Z reguły w jednej formie zastosowano dwa (lub więcej) małe urządzenia regulujące temperaturę, które dla różnych obiegów chłodzenia zapewniają media o różnych temperaturach, aż do poziomu wody pod ciśnieniem. Do zastosowania w systemie EcoTemp nadają się urządzenia regulacji temperatury firmy SINGLE w przedziale małej i średniej mocy. Alternating Temperature Technology (ATT): Pod marką alternating temperature technology (ATT) firma SINGLE oferuje rozwiązanie systemowe od jednego dostawcy, które firmom z branży tworzyw sztucznych daje możliwość korzystania z zalet aktywnej zmiennocieplnej regulacji temperatury. ATT reguluje temperaturę form odlewów wtryskowych oraz matryc do prasowania za pomocą kanałów chłodzących rozmieszczonych w warstwie podpowierzchniowej. System ten składa się z indywidualnie konfigurowanego urządzenia regulującego temperaturę oraz ze specjalnie rozmieszczonych wkładek matrycowych i elementów form. ATT może na zmianę aktywnie ogrzewać i chłodzić. Dzięki temu za pomocą wkładek matrycowych w strefach problemowych lub również w kompletnych mniejszych formach można dokonać zmiany temperatury o różnicy ponad 100°C. System zmiennej regulacji temperatury SWTS firmy SINGLE stosowany dla AAT utrzymuje w dwóch osobnych obiegach medium przenośnika ciepła o różnych poziomach temperatur. By umożliwić szybką zmianę temperatury narzędzia systemu ATT powinny posiadać korzystne właściwości przewodzenia ciepła i niewielką wagę oraz dobre wnikanie ciepła dla kawitacji. W systemie ATT stosowane są wkładki matrycowe ze stali szlachetnej lub stal na narzędzia do pracy na gorąco z kałami chłodzenia rozmieszczonymi blisko konturów. Wkłady lub elementy wykonane są metodą lasercusing z proszku stalowego na podstawie danych programu 3D-CAD modelu objętościowego. W krótkim czasie, przy zachowaniu niewielkiego nakładu kosztów i wysokiej dokładności można wyprodukować również wkłady chłodzące o najbardziej skomplikowanej geometrii. Zmiennocieplna regulacja temperatury narzędzia: „Dynamiczna“, „cykliczna“ lub „zmiennocieplna regulacja temperatury narzędzia“ jest coraz częściej stosowaną technologią dążącą do zwiększenia jakości formy podczas odlewów wtryskowych. System ten spotyka się z coraz większym zainteresowaniem, ponieważ polepsza formowanie powierzchni na elementach odlewów wtryskowych, a przy tym wzrastają niezmienność wymiarowa i stałość oraz zmniejszony zostaje czas cyklu. W przypadku zmiennocieplnej regulacji temperatury narzędzie jego ściana przed procesem wtrysku jest podgrzewana do temperatury wyższej niż temperatura zeszklenia tworzywa sztucznego. Dopiero po wypełnieniu kawitacji stosowane jest chłodzenie formy do momentu aż część formy osiągnie temperaturę konieczną do wypchnięcia. W tym celu aktywne systemy jak ATT przepływają przez kanały chłodzące na przemian z medium chłodzącym lub podgrzewającym. EcoTemp natomiast przerywa chłodzenie formy w fazie wtrysku ustawiając podgrzewanie ściany narzędzia. Warunkiem efektywności i opłacalności obu procesów są formy z odpowiednimi właściwościami przewodzenia ciepła, o dobrym wnikaniu ciepła do gniazd jak również niewielkiej masie, dla której konieczna jest regulacja temperatury. By ograniczyć tę masę temperatura regulowana jest tylko dla małych wsadów, które przeciągane są za poprzez kanały chłodzące rozmieszczone w warstwie podpowierzchniowej. Kanały te nie są umieszczane w stali poprzez obracanie, wiercenie lub frezowanie. Wsady wykonywane są za pomocą generatywnych procesów produkcji metodą Lasercusing w taki sposób, że umieszczone w nich kanały chłodzące podążają przy krawędziach powierzchniowych i znajdują się bardzo blisko przy ścianie formy. Zalety zmiennocieplnej regulacji temperatury formy: Zmiennocieplna regulacja temperatury formy posiada szereg zalet dla procesu, powierzchni formy, wytrzymałości i rentowności. Zmiennocieplna regulacja temperatury

podtrzymuje ciśnienie również w obszarach dalszych od nadlewu i obniża razie konieczności ciśnienie wtrysku oraz siłę zwierania
zmniejsza naprężenia własne podczas wytłaczania wtryskowego form optycznych
pomaga tworzeniu się efektów struktury jak samooczyszczenie lub nadanie własności przeciwodblaskowych, kształtowaniu się mikro i nanostruktur oraz produkcji szczególnie gładkich powierzchni i wysokiej jakości powierzchni połyskowych w optyce lakierów fortepianowych.
dba o jednorodne wyrównanie włókien szklanych w elementach technicznych,
przedłuża czas zgrzewania przodów wytopów i redukuje ślady niespawów na powierzchniach odlewów wtryskowych
obniża ryzyko wypaczeń na skutek kurczenia się i poprawia w ten sposób zachowanie dokładności wymiarów i niezmienność elementów form wtryskowych oraz
skraca czas cyklu poprzez dłuższy kontakt ze ścianą przy materiale a tym samym zapewnia intensywniejsze chłodzenie.